1.總則
1.1 制定目的
為節省檢驗成本，有效管制原物料、產成品之品質，特制定本辦法。
1.2 適用範圍
本公司品管單位執行各種抽樣檢驗作業，悉依本辦法執行。
1.3 權責單位
(1)品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。
2.作業規定
2.1抽樣計劃
本公司品質檢驗之抽樣計劃採用GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣，一般 檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。
2.2檢驗原則
(1)本公司品質檢驗之抽樣計劃採用特別規定，均使用單次正常檢驗方式。 (2)檢驗方式如需調整，應由品管部經理(含)以上之人員批准方可變更。
2.3檢驗方式轉換說明
2.3.1轉換核准程式
(1)由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理(含)以上人員批准。 (2)由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理(含)以上人員批准。 (3)由品管部經理(含)以上人員指示對某些檢驗採用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由
品管部實施。
2.3.2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批(不包括兩次交驗複檢批)中，有五批以上被判定不合格(拒收)時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。
2.3.3由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件
在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格(允收)時，品管部可以改用正常檢驗方
2.3.4由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格(允許)，且在所抽取之樣本中，無主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。
2.3.5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件
在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格(拒收)時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。
2.4全數檢驗時機
有下列情形時，經品管部經理(含)以上人員核准，應採用全數檢驗： (1)交驗物料(成品)有致命缺陷(CR)時。 (2)有安全上缺陷或隱患之品質問題時。 (3)入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。 (4)品質極不穩定的。
(5)其他狀況有必要實施全數檢驗時。
3.附件
[附件]HA01-1《樣本程式碼表》 [附件]HA01-2《抽樣表》
第2條、 進料檢驗規定
本公司為管制採購物料、委外加工物料品質，使其符合設計規格及允收品質水準，特制定本規定。
1.總則
1.1制定目的 1.2適用範圍
凡本公司採購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規定。
1.3權責單位
(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責規定製定、修改、廢止之核準。
2.檢驗規定
2.1抽樣計劃
依據GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。
2.2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性
2.2.1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性： (1)檢驗工作容易者，如外觀特性。
(2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣效能。 (3)品質特性變異大者。
2.2.2特殊特性
符合下列條件之一者，屬特殊特性： (1)檢驗工作複雜、費時，或費用高者
(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。 (3)品質特性變異小者。 (4)破壞性之試驗。
2.3檢驗水準
(1)一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。 (2)特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2.4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種： (1)致命缺陷(CR)
能或可能危害製品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
(2)主要缺陷(MA)
不能達成製品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示 (3)次要缺陷(MI)
並不影響製品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示
2.5允收水準(AQL)
2.5.1 AQL定義
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質不良比率的上限，也稱為允許接收品質水準，簡稱允收水準。
2.5.2 允收水準
本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為： (1)CR缺陷，AQL=0。 (2)MA缺陷，AQL=0.4。 (3)MI缺陷，AQL=1.0。
進料允收水準應嚴於或等同於客戶對成品的允收水準，因此，如客房戶對成品的允收水準嚴於上述標準時，應以客戶標準為依據。
2.6檢驗依據
2.6.1電氣零件
依據下列一項或多項 (1)零件規格書
(2)零件確認報告書。 (3)有關檢驗規範。 (4)國際、國家標準。 (5)比照認可樣品。
2.6.2外觀、結構及包裝材
依據下列一項或多項： (1)技術圖紙。
(2)零件確認報告書。 (3)有關檢驗規範。 (4)國際、國家標準。 (5)比照認可樣品。
3.作業規定
3.1作業程式
(1)供應商交送物料，經倉管人員點收，核對物料、規格、數量相符後，予以簽收，再交料品
管單位(IQC)驗收。
(2)品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，並將其檢驗記錄填於《進貨檢驗記錄表
(3)品管人員判定合格(允收)時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標籤，並加註檢驗時
間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續。
(4)品管人員判定不合格(拒收)之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管稽核裁定。
(5)品管主管核准之不合格(拒收)物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯通過採購通知
供應商處理退貨及改善事宜，並在物料外包裝上，貼著不合格標籤並簽名。
(6)品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或採購向品管部提出予以特殊稽核或
提出特採申請：
(A)供應商或採購人員認定判定有誤時。 (B)該項物料生產急需使用時。
(C)該項缺陷對後續加工、生產影響甚微時。 (D)其他特殊狀況時。
(7)品管部對供應商或採購之要求進行復核，可以作出如下判定
(A)由品管單位重新抽檢。
(B)指定某單位執行全數檢驗予以篩選。 (C)放寬標準特准使用。 (D)經加工後使用。 (E)維持不合格判定。
(8)上款規定之(C)、(D)判定屬特採(讓步接收)範疇，視同合格產品辦理入庫，由品管
部貼著標示並作後續跟蹤。
(9)供應商對判定不合格之物料，須於限期內，配合本公司之需求予以必要之處理後，再次送
請品管部重新驗收。
(10)進料品管(IQC)應對每批物料檢驗之記錄予以儲存，並作為對供應商評鑑之考核依據。
3.2無法檢驗之物料
本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：
(1)由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。
(2)由本公司委託外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。 (3)視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。
3.3其他規定
(1)IQC應每日、每週、每月彙總進料檢驗記錄，作成日報、週報、月報。
(2)IQC日報、週報、月報除品管部瞭解、自存外，應送採購部瞭解，必要時呈總 經理或分
管副總經理了解。
(3)本公司自制之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。
4.附件
[附件]HA02-1《進料檢驗記錄》 [附件]HA02-2《不合格通知單》 [附件]HA02-3《進料檢驗日報表》
第3條、製程品質管理規定
1.總則
1.1制定目的
為加強品質管制，使產品於製造加工過程中的品質能得到有效的掌控，特制定本規定。
1.2適用範圍
本公司製造過程之品質管制，除另有規定外，悉依本規定執行。
1.3權現單位
(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責本規定製定、修改、廢止之核準。
2.管制規定
2.1管制責任
2.2.1生技部
生技部對製程品質負有下列管制責任： (1)制定合理的工藝流程、作業標準書。 (2)提供完整的技術資料、檔案。
(3)維護、保養裝置與工裝，確保正常動作。 (4)不定期對作業標準執行與裝置使用進行核查。 (5)會同品管部處理品質異常問題。
2.1.2製造部
製造部對製程品質負有下列管制責任：
(1)作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規定與品質標準，即開展自檢工作。 (2)下工程(序)人員有責任對上工程(序)人員之作業品質進行查核、監督，即開展互
檢工作。
(3)本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規定之檢驗規範實施全檢工件，確保產
品的重要品質專案符合標準，並作不良記錄。 (4)製造部各級幹部應隨時查核作業品質狀況，對異常進行及時排除或協助相關部門排除。
2.1.3品管部
品管部對製程品質有下列管制責任：
(1)派員(PQC)依規定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導，糾正作
業動作，即實施製程巡檢。
(2)記錄、分析全檢站及巡檢所發現之不良品，採取必要之糾正或防範措施。 (3)及時發現顯在或潛在之品質異常，並追蹤處理結果。
2.1.4. PQC工作程式
製程品質管制人員，也稱PQC(Process Quality Control )，其工作程式規定如下： (1)PQC人員應於下班前瞭解次日所負責之製造單位的生產計劃狀況，以提前準備相關資料。
(2)製造單位生產某一產品前，PQC人員應事先了解、查詢以下相關資料：
(A)製造命令。
(B)產品用料明細表(BOM) (C)檢驗用技術圖紙。 (D)檢驗規範、檢驗標準。 (E)工藝流程、作業標準 (F)品質歷史檔案。 (G)其他相關檔案。
(3)製造單位開始生產時，PQC人員應協助製造幹部佈線，主要協助如下工作
(A)工藝流程查核。
(B)使用物料、工藝夾具查核。 (C)使用計量儀器點檢
(D)作業人員品質標準指導。 (E)首件產品檢查。
(4)製造單位生產正常後，PQC人員應依規定定時作巡檢工作。巡檢時間規定如下
(A)8：00。 (B)10：00 (C)13：00。 (D)15：00。
(E)18：00(加班時)。
或依一定的批量(定量)進行檢驗。
(5)PQC巡檢發現不良，應及時分析不良原因，並對作業人員之不合理動作予以糾正。 (6)PQC對全檢站之不良應及時協同製造單位幹部或專(兼)職修護人員進行處理，分析
原因，並擬出對策。
(7)重大的品質異常，PQC未能處理時，應開具《製程異常通知書》，經其主管稽核後，
通知相關單位處理。
(8)重大品質異常未能及時排除，PQC有責任要求製造單位停線(機)處理，制止其繼續
製造不良。
(9)PQC應及時將巡檢狀況記錄於《製程巡檢記錄表》，每日上交。
2.3製程不良把握
2.3.1不良區分
依不良品產生之來源區分如下： (1)作業不良
(A)作業失誤。 (B)管理不當。 (C)裝置問題。
(D)其他因作業原因所致之不良。 (2)物料原不良
(A)採購物料中原有不良混入。 (B)上工程之加工不良混入。
(C)其他顯見為上工程或採購物料所致之不良。 (3)設計不良
因設計不良導致作業中出現之不良。
2.3.2不良率計算方式
(1)製程不良率
製程不良率 = (製程不良數 / 生產總數) ×100%
(2)物料不良率
物料不良率 =(物料不良數 / 物料投入總數 )×100%
物料原不良率 =(物料原不良數 / 物料投入總數)×100%
物料作業不良率 = (物料作業不良數 / 物料投入總數)×100%
(3)抽檢不良率(巡檢過程)
抽檢不良率 = (抽檢不良數 /總抽檢數)×100%
3.附件
[附件]HA03-1《製程巡檢記錄表》 [附件]HA03-2《全檢站檢驗日報表》 [附件]HA03-3《製程異常通知書》
第4條、最終檢驗規定
1.總則
1.1制定目的
本公司為加強產品品質管制，確保各工程間品質穩定，特制定本規定。
1.2適用範圍
本公司產品加工過程中，各工程完工後之製品或成品需入庫時，適用本規定。
1.3權責單位
(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責本規定製定、修改、廢止之核準。
2.檢驗規定
2.1抽樣計劃
依據(GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。
2.2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性。
2.2.1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性 (1)檢驗工作容易者，如外觀特性。
(2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣效能。 (3)品質特性變異大者。
2.2.2特殊特性
符合下列條件這一者，屬特殊特性：
(1)檢驗工作複雜、費時，或費用高者。
(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。 (3)品質特性變異小者。 (4)破壞性之試驗。
2.3檢驗水準
(1)一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。 (2)特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2.4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種： (1)致命缺陷(CR)
能或可能危害製品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。 (2)主要缺陷(MA)
不能達成製品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。 (3)次要缺陷(MI)
並不影響製品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2.5允收水準(AQL)
本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準規定如下： (1)CR缺陷，AQL=0。 (2)MA缺陷，AQL=1.0%。 (3)MI缺陷，AQL=2.5%。
2.6檢驗依據
依據下列一項或多項： (1)技術檔案。 (2)有關檢驗規範。 (3)國際、國家標準。
(4)行業標準或協會標準(如TUV、UL、CCEE等)。 (5)客戶要求。 (6)品質歷史檔案。 (7)比照樣品。
(8)其他技術、品質檔案。
3.作業規定
3.1生產批送驗
(1)製造單位在製造加工中，每累積一定數量之製品(半成品、成品)時，應將其作為
一個交驗批(如一棧板)送品管部FQC檢驗。
(2)品管部FQC(Final Quality Control)人員，依據抽樣規定進行抽樣檢驗，並填寫
《入庫檢驗記錄》。
3.2接收入庫
(1)FQC判定合格(允收)之製品(半成品、成品)，在其外包裝之標籤上加蓋“合格”章，
並簽名
(2)製造單位物料人員填寫《入庫單》經品管人員簽名後，將合格物料送往相應之倉庫辦
理入庫手續。
3.3拒收重流
(1)FQC判定不合格(拒收)之製品，填寫《不合格通知單》呈品管主管稽核。
(2)經品管主管稽核為不合格之製品，由FQC在其外包裝之標籤上加蓋“不合格”章或“拒
收”章，並簽名。 (3)《不合格通知單》一聯用FQC儲存，作為複檢依據，一聯轉製造單位，安排製品重流(或
稱重檢)。
(4)不合格製品由製造單位根據不合格原因安排重流作業，進行挑選、加工、返修作業。 (5)重流完成後，製造單位重新交驗該批製品，FQC進行復檢。
(6)重新送驗時，製造單位應將重流數量、重流發現之不良數量、改善對策等填入《不合格
通知單》，並將該單隨物料送檢。
3.4特採入庫
(1)FQC判定不合格(拒收)之製品，製造或生管單位因下列情形可申請特採： (A)缺陷輕微對品質特性防礙極小。 (B)下工程或出貨急需該批製品。
(C)經下工程簡單挑選或修復後可使用。 (D)其他特殊狀況。
(2)經品管部經理複核，可以維持不合格判定或改判特採(讓步接收)。
(3)特採後，製品依合格品流程入庫，但由FQC在標籤上註明特採及特採原因。 (4)特採物料之後續處理方式： (A)讓步接受予以使用。 (B)經挑選後使用。 (C)經加工修復後使用。
4.附件
[附件]HA04-1《入庫檢驗記錄表》
[附件]HA04-2《最終檢驗日報表》
第5條、出貨檢驗規定
1.總則
1.1制定目的
為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩定，特制定本規定。
1.2適用範圍
凡本公司製造完成之產品，在出貨前之品質管制，悉依本規定執行。
1.3權責單位
(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責本規定製定、修改、廢止之核準。
2.出貨檢驗規定
2.1成品入庫檢驗
成品入庫前，依《最終檢驗規定》採取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。
2.2成品出貨檢驗
同一訂單(製造命令)之成品入庫完成後，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下： (1)由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。 (2)客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。
(3)上述兩種情形以外之產品，本公司視同(2)款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。
2.3客戶驗貨配合
(1)業務部提前聯絡客戶人員到本公司驗貨。 (2)品管部派員協助客戶作抽樣及檢驗工作。 (3)由客戶出示驗貨報告，品管部存檔並彙總。
2.4合格出貨
客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。
(1)客戶或品管部出貨檢驗判定不合格(拒收)之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相
關部門。
(2)品管、生技、製造部聯合制定重流之對策，其中：
(A)品管部主導重流的對策。 (B)生技部主導重流的作業流程。 (C)製造部負責重流作業。
必要時，因重流時間較長，應同生管部作計劃排程安排。
(3)重流後，製造單位應視同其他成品，依交驗批逐批經FQC最終檢驗併入庫。
管部人員進行復驗。
(5)品管部負責追蹤後續生產之預防改善對策。
2.6特採出貨
(1)特採申請
下列情形，業務部、製造部可提出特採申請： (A)產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。 (B)出貨時間緊迫。 (C)其他特殊狀況。
(2)特採批准
(A)客戶驗貨之訂單，應由客戶核准。
(B)由本公司驗貨之訂單，在品管部經理稽核後，報總經理核准。 (3)特採出貨
視同合格品辦理出貨。
3.本公司驗貨規定
3.1抽樣計劃
依據GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。
3.2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性。
3.2.1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性： (1)檢驗工作容易者，如外觀特性。
(2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣效能。 (3)品質特性變異大者。
3.2.2特特性
符合下列條件之一，屬特殊特性：
(1)檢驗工作複雜、費時，或費用高者。
(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。 (3)品質特性變異小。 (4)破壞性之試驗。
3.3檢驗水準
(1)一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。 (2)特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
3.4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
(1)致命缺陷(CR)
能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
(2)主要缺陷(MA)
不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。
(3)次要缺陷(MI)
並不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
3.5允收水準(AQL)
本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定如下： (1)CR缺陷，AQL=0。 (2)MA缺陷，AQL=1.5%。 (3)MI缺陷，AQL=4.0%。
如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標準執行。如本公司允收水準嚴於客戶標準，可仍依本公司標準執行。
3.6檢驗依據
依據下列一項或多項： (1)技術檔案、設計資料。 (2)有關檢驗規範。 (3)國際、國家標準。
(4)行業或協會標準(如TUV、UL、CCEE等)。 (5)客戶要求。 (6)品質歷史檔案。 (7)比照樣品。
(8)其他技術、品質檔案。
3.7檢驗專案
(1)落地試驗
除客戶特別要求外，均依美國運輸協會一角三稜六面落地試驗規定執行。 (2)環境試驗
依國家相關標準進行。 (3)震動試驗
依國家標相關準進行。 (4)壽命試驗 依設計要求進行。 (5)耐壓試驗
依一般II級水淮抽樣，參照檢驗規範執行。 (6)功率檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規範執行。 (7)溫度檢查
依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規範執行。 (8)結構檢查
依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規範執行。 (9)外觀檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規範執行。 (10)包裝附件檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規範執行。
4.附件
[附件]HA05-1《出貨檢驗報告》
第6條、品質管理職責
1. 總則
1.1制定目的
明確本公司所有從事與品質活動有關的各部門及各級人員的工作職責，是實行品質管理與品
質保證活動的基礎。
1.2適用範圍
本公司各部門及其主要人員在從事相關品質活動時，其管理職責適用本規章。
1.3權責單位
(1)總經理室負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2.各部門品質管理職責
公司各部門設定及隸屬關係詳見公司組織架構圖。本公司共設立下列部門
品管部、製造部、生管部、採購部、資材部、開發部、生技部、業務部、財務部、人力資源部、
總經理辦公室。
2.1品管部職責
(1)品質管理系統的建立、實施及維護。 (2)品質策劃、管理、控制。 (3)品質統計、分析、改善。
(4)檢驗規範、標準的建立及實施。 (5)品質成本統計與分析。 (6)進料品質管制。 (7)製程品質管制。 (8)成品品質管制。 (9)品質教育訓練。
(10) 檢驗、測量和試驗裝置的管理、控制。 (11)糾正與預防措施的控制。
2.2 製造部職責
(1)貫徹執行公司的品質方針、目標。
(2)生產過程的自主控制與管理。 (3)作業標準、品質規範的遵守。
(4)掌握工序控制技術，提升作業品質。 (5)產品品質的控制與改善。 (6)品質異常的排除與預防。
(7)裝置、工裝的正確使用與維護，確保作業品質。 (8)必要的品質記錄與分析、存檔。 (9)其他與本部門相關的品質事項。
2.3生管部職責
(1)貫徹執行公司的品質方針、目標。 (2)參與訂單評審工作。 (3)參與供應商調查工作。
(4)協助因品質異常引起的返工、重做、拆解等作業之計劃安排。 (5)掌握生產過程中的物料損耗狀況，做好物料供應工作。 (6)主導退料、呆滯、廢料的處理工作。 (7)其他與本部門相關的品質事項。
2.4採購部職責
(1)貫徹執行公司的品質方針、目標。 (2)主導供應商調查工作。
(3)協助對供應商的評鑑輔導工作。 (4)供應商品質控制工作。
(5)採購物料在生產過程中發生的不良、退料、換貨、索賠等工作。 (6)採購物料品質狀況的標識、記錄等控制工作。 (7)其他與本部門相關的品質事項。
2.5資材部職責
(1)貫徹執行公司的品質方針、目標。 (2)供應商物料點收、核對、標識工作。
(3)負責公司各種物料的搬運、包裝、貯存、防護的控制。 (4)負責物料倉儲標識工作。
(5)退料、換貨、超領、報廢、盤點等工作的執行與控制。 (6)庫存數量、品質的控制、記錄、彙總、分析等工作。 (7)其他與本部門相關的品質事項。
2.6開發部職責
(1)貫徹執行公司的品質方針、目標。 (2)負責新產品開發技術論證工作。 (3)負責新產品開發與工藝設計工作。 (4)技術圖紙、檔案、資料的制訂與控制。 (5)新產品的物料稽核、確認工作。 (6)新產品試製、小批量產的主導工作。 (7)新產品模具開發與鑑定的主導工作。 (8)量產匯入的技術轉移、說明工作。 (9)其他與本部門相關的品質事項。
2.7生技部職責
(1)貫徹執行公司的品質方針、目標。
(2)產品用料明細表的建立、維護。 (3)生產工藝流程的制訂、修改與完善。
(4)作業指導書、標準工時的制訂、修改與完善。 (5)技術變更的稽核與執行。
(6)技術品質異常的排除、對策與追蹤。 (7)協助對供應商的調查。
(8)協助訂單評審工作。
(9)負責裝置、模具、工裝的維護、保養與改造，確保作業品質。 (10)其他與本部門相關的品質事項。
2.8業務部職責
(1)貫徹執行公司的品質方針、目標。 (2)負責新產品市場調研與市場預測。 (3)負責訂單評審工作的控制。 (4)負責客戶提供物料的控制。 (5)負責產品的交付控制工作。
(6)負責客戶服務、客戶抱怨等工作。 (7)溝通客戶與本公司內部各部門之工作。 (8)退貨、滯成品的處理工作。
(9)其他與本部門相關的品質事項。
2.9財務部職責
(1)貫徹執行公司的品質方針、目標。
(2)參與訂單評審，監督銷售產品的資金回籠狀況。
(3)嚴格財務管理的規定，對不合格物料有權拒付貨款。 (4)協助進行品質成本分析，提供管理決策之依據。 (5)有效控制製造費用。
(6)控制公司資金運轉，提高週轉率。 (7)其他與本部門相關的品質事項。
2.10人力資源部職責
(1)貫徹執行公司的品質方針、目標。
(2)負責各部門的工作考核與管理協調工作。
(3)負責員工培訓的組織、實施、記錄、歸檔等工作。 (4)其他與本部門相關的品質事項。
2.11總經理辦公室職責
(1)貫徹執行公司的品質方針、目標。 (2)負責品質宣傳工作。
(3)協助品質稽核工作的開展。
(4)在處理客戶抱怨、品質爭議、品質獎懲等事項中協調各部門作。 (5)組織5S、QCC、改善提案等工作的推行組織並推動活動的展開。 (6)其他與本部門相關的品質事項。
3.各相關人員的品質職責
本公司推行公司品管工作，各級人員應善盡崗位職責、為提升公司品質水準盡本職之努力。本
公司對與產品品質相關之主要人員規定職責如下：
3.1總經理
(1)貫徹並組織實施有關的質量法規。 (2)負責公司品質方針、品質目標的制定。 (3)批准、頒佈公司各項品質管理制度。 (4)負責仲裁和解決重大品質問題。
(5)授權相關部門或人員進行品質管理稽核工作。 (6)對本公司產品品質負最終責任。
3.2管理者代表
由總經理任命一名公司高層幹部兼任管理者代表。管理者代表之品質職責如下：
(1)主持建立公司品質管理體系，並組織有效實施。
(2)及時向總經理報告品質體系執行情況，以便其進行管理評審，確保公司品質管理體系
的持續有效執行。
(3)組織公司內部品質稽核工作。
(4)表公司就品質管理方面的事務與外部機構聯絡、處理。 (5)負責品質管理體系的持續改進與提高。 (6)負責糾正與預防措施的稽核、追蹤工作。
(7)協助總經理處理各部門的品質職能的協調工作。
3.3各部門主管
(1)貫徹執行公司有關品質工作的規定和要求，落實本部門的品質職責。 (2)督導下屬單位、人員有效執行公司的品質管理體系。
(3)掌握並教導所屬幹部、員工遵守品質規範、標準和相關檔案。 (4)做好各項品質記錄，並依規定分析與存檔。 (5)是本部門品質責任的最終責任者。
3.4 品質稽核人員
[注]通過ISO9000認證的公司，品質稽核人員也稱內審員。 (1)遵守有關品質稽核的規定，並傳達和闡明稽核要求。 (2)參與制訂品質稽核計劃，並依計劃完成稽核任務。 (3)將觀察、稽核的結果整理彙總，作成稽核報告。
(4)協助被稽核部門制訂糾正措施，並實施跟蹤稽核，驗證糾正措施的有效性。
3.5品管部工作人員
(1)嚴格遵守品質檢驗制度、規範、標準，做好檢驗工作。 (2)生產工藝、作業標準執行狀況的監督控制。
(3)品質問題的收集、反饋、分析、改善與追蹤工作。 (4)檢驗、測量和試驗裝置的校正、管理控制工作。 (5)各項品質試驗、工程分析和品質改善工作。
3.6作業人員
(1)正確掌握相關工作崗位的作業要求，嚴格按工藝要求操作。
(2)熟悉本崗位的品質標準與要求，自覺做好自檢與互檢工作，及時發現問題，並反饋改
善。
(3)正確使用、保養和維護裝置、模具、工裝、計量器具，確保生產品質。 (4)愛護產品、材料，做好5S工作。
(5)特殊崗位人員應經過嚴格培訓，持證上崗，正確操作，嚴禁違規。
第7條、客戶提供物料控制
1.總則
1.1制定目的
為確保客戶提供物料之品質符合要求，特制定本規章。 1.2適用範圍
本公司客戶為配合其所下訂單的需要，提供由其採購或生產的部分或全部原物料，該物料之品質控制除雙方另有約定外，悉依本規章處理。
1.3權責單位
(1)管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2.管理規定
2.1進料程式
(1)業務部在受理客戶訂單時，確認將由客戶提供之物料之狀況，並在訂貨通知單上向
其他相關單位說明。
(2)技術部門在產品用料明細表上註明由客戶提供之物料。 (3)物控對客戶提供之物料不再作請購作業。
(4)由業務部聯絡客戶提供物料之時間、資料等資訊。
(5)客戶提供物料進廠後(一般均系進口物料)，由倉庫人員依進貨清單進行點收，並
通知物控及品管部。
2.2驗收規定
(1)品管部IQC人員根據進貨清單，對客戶提供物料進行檢驗，檢驗辦法依據《進料檢驗規定》。 (2)檢驗合格物料可辦理入庫。
(3)檢驗不合格之物料，由品管部將檢驗報告單一聯轉業務部，一聯轉倉庫。 (4)業務部將不合格之報告單傳真給客戶，並與客戶取得聯絡。
(5)對本公司無法檢驗之品質特性，應由客戶在提供物料的同時附上出廠檢驗報告。
2.3不合格處理方式
2.3.1退貨處理
(1)客戶接獲本公司之不合格報告後，確認該批物料需退回客戶時，應書面通知本公司。 (2)業務部應與客戶協商變更訂單交期，以消除不合格退貨所致之影響，或由客戶提供等
量之另一批物料以排解交期延誤過多之問題。
(3)退貨之費用除雙方另有約定外，應由客戶承擔，由此導致之損失視雙方合約而論。 (4)生管部應就此修訂生產計劃，確保生產順暢。
2.3.2特採處理
(1)客戶接獲本公司之不合格報告後，確認該批物料之不良狀況可降低標準而讓步接受時，
應書面通知本公司予以特採(讓步接收)處理。
(2)業務部將客戶書面報告轉達品管部後，品管部判定特採，允許物料入庫，並將特採報
告轉各相關部門瞭解。 (3)生產加工過程中，本公司可正常使用該批特採物料，對可在作業中予以糾正之不良(如
外觀不淨或易修復之不良)應儘量予以修復，以提升完成品之品質。 (4)如生產加工過程中發現該物料確無法使用(如尺寸不良導致無法裝配)應向客戶反饋，
並停止使用。
(5)特採所致之損失由業務部與客戶協商處理。
2.4不良品與餘留品處理
2.4.1不良品處理
(1)作業過程中發現客戶提供物料有原不良的，由製造單位挑出，經品管部稽核確認後以
後以不良品退回倉庫。
(2)倉庫彙總不良原因、數量，轉業務部通知客戶，依雙方約定方式處理。 (3)處理方式一般有下列幾種：
(A)退回客戶，由客戶補足數量。如不良數量少，不補貨可確保生產需要(客戶事先有
提供超額之物料，如1%)的，則不需補貨。 (B)由本公司直接報廢，不足數量由客戶補足。
(C)退回客戶或由本公司直接報廢，不足數量以減少產品之訂單數量解決。
(4)作業過程中，因本公司原因所致之不良，造成生產需要量不足時，由客戶補足數量，
運費及損失由本公司承擔。
2.4.2
餘留品處理
訂單完成後，如客戶提供之物料有多出之餘留品，由業務部與客戶協商處理： (1)用於下批訂單，客戶在下批提供物料時扣除相應數量。
(2)退回客戶。
(3)本公司自行處理。
3.附件
[附件]HB02-1《客戶提供物料控制表》
第8條、產品表示與可追溯性控制
1. 總則
1.1制定目的
為制定每批入庫之物料(原物料、半成品、成品)的標識，以利於製造、倉儲等作業辨識，
併為品質責任追溯提供依據、特制定本規章。
1.2適用範圍
本公司各種原物料、半成品、成品之標識及追溯，均適用本規章。 1.3權責單位
(1)品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2.產品標識規定
2.1原物料之標識
(1)供應商提供之每批物料，其每一包裝容器外，應貼上供應商之產品標籤，內容應包括：
物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、生產日期等，必要時應標識供應商作業單位或人員，以及產品保質期等。
(2)原物料進廠後，倉庫點收人員提供物料待檢卡，由供應商送貨人員填寫後貼在該批物料
包裝上。待檢卡內容應包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、交貨日期等。 (3)品管部IQC人依照進料檢驗規定對原物料進行檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上“合
格”(允收)、“不合格”(拒收)、“特採”(讓步接收)字樣之印章，並簽署姓名、檢驗日期。
(4)合格或特採物料入庫後，至製造單位使用完之前，每一包裝容器標籤及整批物料之待檢
卡均不可撕毀。
2.2半成品之標識
(1)製造部各單位在生產加工完成之半成品入庫前，應在其包裝容器外貼上標籤卡。標籤卡
應填寫下列內容：物料名稱、編號、規格、數量、製造命令、客戶、製造班組(必要時填入作業人員姓名)、生產日期等。
(2)製造單位物料人員對每批半成品，送品管檢驗前，應貼上該批物料之待檢卡。待檢卡填
寫下列內容：物料名稱、編號、規格、數量、製造命令、客戶、製造班組、生產日期等。 (3)品管部FQC人員依照最終檢驗規定予以檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上“合格”、“不合格”、“特採”字樣之印章，並簽署姓名、檢驗日期。
(4)合格或特採物料入庫後至後工程使用完這前，每一包裝容器之標籤及整批物料之待檢卡
均不可能撕毀。
2.3成品之標識
(1)成品包裝之標識同半成品標識方法(標籤卡、待檢卡)。
(2)每一成品應根據國家(或產品銷售國)相關的產品質量法規的規定，標識生產日期、使
用期限(保質期)、生產批號等內容。
3.產品追溯規定
3.1產品追溯方式
出現產品品質問題需追溯時，可以下列方式入手：
(1)產品之生產批號、日期。
(2)產品或物料之標籤卡、待檢卡。 (3)各種產品的檢驗記錄、檢驗報告。 (4)生產日報表及相關生產記錄。 (5)其他可追溯之方式。
3.2產品追溯體系
見附件。
4.附件
[附件]HB03-1《產品追溯體系》
[附件]HB03-2《物料標籤卡》 [附件]HB03-3《待檢卡》
第9條、檢驗、測量和試驗裝置控制
1.總則
1.1制定目的
為規範生產、檢驗及試驗中檢查、測量、測試之裝置、工具的管理，以維持其準確度與精密度，特制定本規章。
1.2適用範圍
本公司各部門所使用的檢驗，測量與試驗之工具、量具、儀器、裝置的管理，均適用本規章。 1.3權責單位
(1)品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2.管理規定
2.1定義
(1)檢驗、測量與試驗裝置
用作驗證產品某項(或某幾項)特性是否符合既定規格之工具、量具、測試儀器等之總稱。這些裝置上必須有有效之“合格證”。本規章下文中簡單統稱這些裝置為“檢測裝置”。 (2)基準裝置
為本公司同類檢測裝置中具最高精確度之裝置，它們的核準方法必須符合或可追溯至國際(或國家)標準。 (3)“參考用”之裝置
若裝置上沒有有效之合格標識，一律視為“參考用”之裝置，其所測得之資料僅可作參考使用。這類裝置之管理體制由生技部負責，不受本規章管制。 2.2
管理組織及責任
2.2.1品管部主管
為最終管理責任者，負有下列責任：
(1)建立及維持本公司檢測裝置校正系統，保證所有使用的“檢測裝置”均經校正，並能追溯
至國際或國家標準。
(2)當校正用之國際或國家標準不存在時，須制定及記錄校正之方法及標準。
2.2.2計量人員
品管部計量人員(或由品質工程師兼任)為檢測裝置管理者，負有下列責任： (1)執行檢測裝置接收檢查及儲存有關證書。 (2)建立及維持“檢測裝置校正作業指導書”。 (3)執行及記錄校正工作。
(4)填寫檢測裝置一覽表、檢測裝置校正記錄、檢測裝置校正時間表等。 (5)培訓執行校正作業和使用之人員。
2.2.3生技部
生技部為裝置之維修、保養責任單位，負有下列責任： (1)檢測裝置之操作規程及安全規程的制定。 (2)執行定期保養檢查工作與維修工作。 (3)裝置異常排除工作。
(4)裝置履歷、檔案之建立與保管。
2.2.4使用單位
檢測裝置之使用者有下列責任：
(1)日常之保管、檢查、保養工作。
(2)監察檢測裝置之計量檢測有效期，及時通知送檢、校正。 (3)選擇合適之檢測裝置，掌握日常點檢方法及其實施。 (4)發現使用、點檢之異常，立即聯絡計量人員處理。
3.管理程式
3.1檢測裝置的購入
(1)所有檢測裝置的採購作業由各使用部門提出申請，經核准後由生技部統一採購。
(2)生技部應確保採購的檢測裝置附有校正證書(指其校正方法能追溯至國際或國家標準)。 (3)所採購之檢測裝置須由生技部、使用部門與計量人員會同驗收合格後方可使用。 (4)計量驗收應包括一般性功能測試、校正證書複核，並實際校正。
3.2檢測裝置之校正
(1)除進廠時之檢查及校正外，本公司所有檢測裝置至少一年校正一次，以確保其準確性與精
密度。
(2)基準裝置至少一年一次送至本地計量局或其他權威機構進行校正，並由該單位出具書面校
正證明。
(3)檢測裝置之校正可利用相關之基準裝置為參照，按校正工作指導書程式進行，由計量人員
實施校正。
(4)檢測裝置無法利用基準裝置校正時，應送外校正，其程式同基準裝置之送外校正。
3.3校正環境控制
進行校正之作業環境須符合下列要求：
(1)校正環境溫度應保持在室溫25℃±5℃。 (2)校正室應保持乾燥，相對溼度小於70%。
(3)當某檢測裝置要求特定的校正環境時，應確保符合要求。
3.4校正程式
(1)計量人員必須按照檢測裝置之送校日期，即在有效期滿前，安排送外校正或廠內校正。 (2)由品管部制定廠內校正之《檢測裝置校正作業指導書》，計量人員依指導書要求之方法、
步驟進行校正。
(3)使用者有義務在有效期滿前報備、提醒計量人員作檢測裝置之校正作業。
3.5校正結果
(1)廠內校正之裝置，由品管部在《檢測裝置校正作業指導書》上規定校正允收標 (2)計量人員根據作業指導書判定檢測裝置是否合格。
(3)送外校正之檢測裝置，根據校正機構提供之證書判定是否合格 (4)經判定為不合格之裝置，呈品管部主管決定處理方式：
(A)維修後重新校正，校正合格後繼續使用。 (B)報廢，並呈總經理核准。
3.6檢測裝置合格標識
(1)檢測裝置校正合格後應貼上有效之合格證。合格證內容應包括：
(A)檢測裝置編號。 (B)檢測裝置校正日期。 (C)有效截止日期。 (D)校正人署名。
(2)不合格之檢測裝置應採用有效識別方法，如標示“報廢”或“待修”。 (3)凡沒有合格證或有效日期逾期之檢測裝置均不可使用。
3.7檢測裝置之維護
(1)除經培訓之校正人員外，任何人不能擅自調校檢測裝置。
(2)檢測裝置使用者應確保不因儲存、搬運和使用而影響檢測裝置的精準度。 (3)使用者發現裝置有異常狀況，應立即向計量人員反饋。
3.8檢測裝置之維修
(1)發生故障，應報備生技部與品管部計量人員。
(2)生技部負責維修裝置之硬體部分，確保其可操作性。
(3)計量人員對維修完成之檢測裝置，重新校正，並貼上新的合格證。 (4)若維修後雖可操作，但校正不合格，仍需進一步維修直至校正合格。 (5)若無法維修或反覆維修仍不合格，應申請報廢。
4.附件
[附件]HB04-1《年度計量器具檢定計劃表》
[附件]HB04-2《檢測裝置檢查記錄卡》
第10條、不合格品控制
1.總則
1.1制定目的
為防止不合格品被誤用，規範不合格品之標示、隔離、處理，特制定本規章。 1.2適用範圍
凡本公司從進料至成品的各環節中，產生之不合格品的管理，均適用本規章。 1.3權責單位
(1)品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2.管理規定
2.1不合格的種類
本規章所指之不合格品有兩種不同之狀況： (1)全數檢驗判定出之不良品。
(2)因含有一定數量之不良品，導致抽樣缺陷超過AQL值，而被品管部(或客戶)判定
不合格(拒收)的整批物料(原料、半成品、成品)。
2.2作業程式
2.2.1進料檢驗不合格品之控制
(1)品管部IQC人員在進料檢驗抽檢中，發現之不良品(CR、MA、MI)由IQC人員在該不良
品之缺陷處貼上黃色箭頭標籤，標識不良缺陷。
(2)判定合格或特採之物料，IQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求供應商補足
良品數，將不良品退供應商處理，並要求改善。
(3)判定交驗批整批不合格時(不良數超過AQL值)，IQC人員對該批物料貼上“不合格”
(拒收)之標示或加蓋“不合格”章。
(4)倉管人員將不合格批之物料移至指定之“不合格區”，以隔離“待檢區”及“合格區”
之物料。
(5)判定不合格批之物料處理方式如下：
(A)退回廠商處理後再交驗。
(B)由相關人員申請，經權責人員稽核予以特採，降低標準使用。 (C)特採，挑選使用。
(D)特採，修復加工後使用。
2.2.2製程中不合格品之控制
(1)作業人員在加工作中自檢(互檢)發現之不良品，應予以挑出，並放置於指定的標有“不
良品”字樣的容器中。
(2)PQC針對作業人員挑出的不良品進行判定，確屬不良品且本工程無法修復者，在缺陷處
貼上黃色箭頭標籤，由製造單位物料人員將不良品移至標有“不良品區”的區域 (3)對本工程可以修復使用的不良品，由PQC要求製造單位修復加工後使用。
(4)對“不良品區”的不良品應每日集中處理一次，由PQC區分報廢品與不良退貨品，需報
廢的不良品由製造單位報廢，應退回供料單位處理的由製造單位退料處理。
2.2.3最終檢驗不合格品之控制
(1)品管部FQC人員工在最終檢驗抽檢中，發現之不良，在缺陷處貼上黃色箭頭標籤。 (2)交驗批判定合格或特採時，FQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求送檢單位
補足良品數，將不良品退送檢單位處理，並要求改善。 (3)交驗批判定不合格時，FQC人員對該批物料貼上不合格(拒收)之標識或加蓋“不合格”
章。
(4)送檢單位將不合格批物料退回處理，暫不能處理的置於“不合格”區，待進一步採取對
策處理。
(5)判定不合格批之物料處理方式如下：
(A)由送檢單位安排重流後再交驗。
(B)由相關人員申請，經權責人員稽核予以特採，降低標準使用。 (C)特採，由下工程挑選或修復後使用。
3.附件
[附件]HB05-1《特採申請表》 [附件]HB05-2《修理日報表》
第11條、品質記錄控制
1.總則
1.1制定目的
為確保各項品質記錄能得以有效管理，便於品質問題的發現，解決與預防，並具有可追溯性， 特制定本規章。
1.2適用範圍
品質體系管理之各項記錄與報告均適用本規章。 1.3權責單位
(1)品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2.管理規定
狀況另行設計菲正式表單，不受本規章約束。
(2)每份品質記錄表單表設計時，應有表單名稱，以闡述表單之核心用途，並有利於不同表
單之標識。
(3)每份品質記錄表單均應有編號。其編號原則為：
□ □□□-B□□
(A)第1~4碼錶示表單所屬制度編號。 (B)“B”表示表單簡稱。
(C)後兩位編碼表示該表單之流水號，用01-99表示。 (4)表單內容一般包括下列專案： (A)專案。
(B)發生時間。 (C)發生地點。
(D)具體內容(資料或符合表示)。 (E)責任人員或相關人員。 (F)記錄人及記錄時間。 (G)稽核人及稽核時間。
2.1品質記錄的設計
(1)本公司正式記錄各項品質狀況之表單，由品管部負責設計，其他單位針對本部門之品質
2.2記錄表單的填寫
(1)品質記錄表單必須用藍色筆或黑色筆填寫，不可使用鉛筆填寫。 (2)填寫字跡應工整、清晰、易於閱讀。
(3)填寫錯誤處不可使用修正液修改，而應直接在錯誤處劃線後，再於其旁填寫正確內容，
並簽署修改人名字以示負責。
(4)品質記錄應有記錄人及稽核人的簽名，並同時簽註日期，以便追溯。 (5)品質記錄應如實、認真填寫，不可弄虛作假。
2.3品質記錄的存檔
(1)品質記錄應根據相關制度(檔案)之規定流程，進行必要的呈閱、稽核、轉發等作業。 (2)記錄部門及收文部門的均應妥為儲存品質記錄，便於追溯。
(3)原則上每一類記錄(即表單編號相同者)應存放於同一份檔案夾，並在檔案夾外面予以
標註記錄名稱。
(4)各部門應依據方便尋找之原則編制各檔案的編號與索引，並歸檔。
(5)品質記錄依記錄量多寡，以月、季或年為一週期作檔案整理，分為現用檔及保管檔。 (6)現用檔表示記錄內容為近期之品質記錄，經常需查閱，以活動檔案或其他方便查閱的形
式存於辦公現場。
(7)保管檔表示記錄內容為較早之品質記錄，一般以固定檔案的方式置放於櫥櫃或其他易於
保管之處。
(8)需借閱、呼叫品質記錄時，必須向檔案管理人員辦理借閱登記，重要之記錄須經部門主
管核准。
2.4品質記錄之防護
(1)紙張型之品質記錄應注意防水、防潮、防黴。
(2)若為傳真件(使用熱感應紙)類記錄，應用普通紙影印儲存。
(3)若為電子媒體之儲存介面時，應放於乾燥處，避免高溫、日晒及電磁干擾。
2.5記錄儲存期限
各種品質記錄均應妥為儲存，最低期限規定如下： (1)財務類記錄應儲存五年以上。 (2)工程類記錄應儲存三年以上。 (3)生產類記錄應儲存兩年以上。 (4)人事類記錄應儲存兩年以上。 (5)其他類記錄應儲存一年以上。 具體期限視記錄重要性而分別訂定。
3.附件
[附件]HB06-1《檔案索引》
第12條、品質成本分析方法
1總則
1.1 制定目的
為提供品質改進和品質策略規劃之參考，並提供經營決策者成本分析和決策之參考，特制定本 辦法。
1.2適用範圍
本公司品質成本(預防成本、鑑定成本、內部失敗成本、外部失敗成本)之分析工作，均適用 本辦法。
1.3權責單位
(1)品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。
2.品質成本分類
本辦法所指之品質成本包含預防成本、鑑定成本、內部失敗成本、外部失敗成本。
(1) 預防成本
為防止所用之物料或製程中的產品產生瑕疵、不良或其他品質問題所投入的成本費用 (2)鑑定成本
為了鑑定物料、產品、作業系統所投入的成本費用。 (3)內部失敗成本
公司內部因為物料製造、倉儲、搬運等品質上失敗所產生的成本費用 (4)外部失敗成本
公司外部因顧客抱怨、退貨等品質上失敗所產生的成本費用。
3.預防成本
3.1品質管制工程
3.1.1成本說明
(1)品管計劃之制定與執行。
(2)品管體系之稽核與評價。 (3)資料的分析與糾正措施。 (4)管制裝置之設計與改善。 (5)檢驗、量測治具之設計。 (6)可靠性工程之計劃。
3.1.2計算來源
(1)工作人員工資。
(2)品管職員及主管之工資。
(3)協助參與工作人員工時費用之估算。
3.2品質會議
3.2.1成本說明
(1)公司各級品管會議(月、周)。 (2)品質改善之專案會議。 (3)因品質問題召集之議。 (4)其他與品質有關的會議。
3.2.2計算來源
(1)非品管人員開會時間乘以工資率或以實際工資比例計算。 (2)出差、交通發生的費用。
3.3品管活動
3.3.1成本說明
(1)改善提案活動。 (2)品管宣傳活動。
(3)外界之品管觀摩、研討會。 (4)加強品質意識之宣傳活動。
3.3.2計算來源
(1)依實際發生之費用計入。
(2)以參加活動之人員工時乘以工資率估算費用。
3.4新產品稽核
3.4.1成本說明
(1)新產品試作費用。
(2)購買同類產品作比較分析。
3.4.2計算來源
依實際發生之費用計算，由開發人員提供。
3.5品管訓練
3.5.1成本說明
(1)公司內部品質訓練課程。 (2)外界舉辦之品管訓練班。 (3)品管書刊雜誌。
3.5.2計算來源
(1)人事單位提供。 (2)總務單位提供。
3.6供應商調查、評鑑與輔導
3.6.1成本說明
(1)新供應商調查。
(2)進料品質問題點輔導改善。 (3)品質水準評估。
3.6.2計算來源
(1)由協助單位提供協助人員工資及交通費用。 (2)工作人員工時費用。
3.7其他費用
3.7.1成本說明
(1)其他機能之品質計劃。 (2)文書、紙張與雜誌。
(3)其他為防止不良發生所引起之費用。
3.7.2計算來源
(1)依比例分攤。
(2)依實際發生之費用列計。
4.鑑定成本
4.1進料檢驗
4.1.1成本說明
(1)內外購材料、零件之驗收。 (2)場地裝置、水電、搬運裝置。 (3)檢驗人員。
(4)其他文具、工具等必需品。
4.1.2計算來源
(1)工作人員工資。
(2)場地費依分攤比例計。 (3)水電費依分攤比例計。 (4)其他依每月實際費用列計。
4.2製程品質控制
4.2.1成本說明
(1)線上檢查人員工時。 (2)巡迴抽查工時。
4.2.2計算來源
依工作人員工資列計。
4.3成品品質檢驗
4.3.1成本說明
成品檢驗人員工時。
4.3.2計算來源
依品管人員工資列計。
4.4檢測儀器之保養與校正
4.4.1成本說明
(1)儀器保養、管理工時。
(2)儀器校正分攤費用。 (3)儀器送外校正費用。 (4)儀器修護費用。
4.4.2計算來源
(1)工作人員工資。 (2)依規定比例分攤。 (3)依實際發生費用列計。
4.5檢測儀器折舊費
4.5.1成本說明
(1)為檢查產品、零件之品質所使用之裝置。 (2)可靠性試驗所用之裝置。
4.5.2計算來源
依公司規定的折舊分攤年限平均分攤。
4.6材料、成品檢查之耗損
4.6.1成本說明
破損、試驗、損耗之材料或成品。
4.6.2計算來源
依品管部及開發部提供的實際損耗。
4.7可靠性實驗費
4.7.1成本說明
(1)工作人員工時。
(2)損耗之材料及相關費用。
4.7.2計算來源
(1)工作人員工資。
(2)依實際發生之費用列計。
4.8委託試驗、認證及其他費用
4.8.1成本說明
(1)委託技術監督局或其他檢驗機構之試驗費。
(2)申請國外各類品質認證之費用，如UL、TUV、CCEE等。
4.8.2計算來
(1)依實際發生費用列計。
(2)損耗之零件或材料併入計算。 (3)申請時發生之費用。 (4)定期繳納之認證費。
(5)其他雜支依實際發生之費用列計。
5.內部失敗成本
5.1報廢
5.1.1成本說明
經加工後因品質不良而無法修理之半成品或成品之製造成本(但須扣除剩餘價值之金額)。
5.1.2計算來源
(1)因正常加工必須損耗之材料不列計。 (2)非因作業不良所產生者不列計。
5.2重新加工
5.2.1成本說明
品管檢查未達到品質標準，需重新加工所引起之工時及材料等費用。
5.2.2計算來源
(1)修理人員之工資。 (2)批退處理人員之工時。 (3)修理所損耗之零件材料。
5.3閒置時間損失
5.3.1成本說明
因品質問題導致停線所損失之直接工時及製造費用。
5.3.2計算來源
由生管提供，依工資率、費用率及人數列計。
5.4其他費用
5.4.1成本說明
(1)進料不良之損失。
(2)處理品質不良矯正工程之費用 (3)重新檢驗費用。 (4)失敗分析費用。 (5)降為次級品之損失。
5.4.2計算來源
(1)依實際發生之費用列計。 (2)由品管部及生技部提供。
6.外部失敗成本
6.1服務材料支出成本。
6.1.1成本說明
(1)保證期間內免費更換零件材料。 (2)因其他原因未能收費之零件成本。
6.1.2計算來源
由業務部提供資料，依實際發生之費用列計。
6.2抱怨處理損失
6.2.1成本說明
(1)依實際發生之費用列計。 (2)由品管部及業務部提供。
6.3折讓損失
6.3.1成本說明
(1)因品質欠佳而折價出售之損失(例如庫存過久導致內部折賣或廉價出售)。 (2)因品質欠佳所造成之客戶的索賠損失。
6.3.2計算來源
由業務部、製造部提供。
6.4逾期交貨賠償
6.4.1成本說明
因品質不良而延遲交貨所付之賠償金。
6.4.2計算來源
(1)依實際發生之金額列計。 (2)由財務部提供。
6.5新品交換損失
6.5.1成本說明
產品售出後，因顧客不滿退回交換之損失。
6.5.2計算來源
搬運工時、整新、修理工時及材料費等依據發生額填列。
6.6服務費用
6.6.1成本說明
保證期間內免費服務之工時、交通費、裝置費。
6.6.2計算來源
依本公司規定費率、計件支付之金額填列
6.7其他費用
6.7.1成本說明
(1)派往各地支援服務之損失。
(2)因售後品質不良引起之損失(商譽損失等)。
6.7.2計算來源
(1)工作人員之差旅費、工時費用依實際發生列計。 (2)訂貨生產因品質不良而取消訂單者，依損失列計。
7.編制作業
7.1作業單位
編制品質成本由品管部主編，另由財務部及各有關部門提供相關資料。
7.2編制原則 7.3歸屬代號
(1)為求每月品質成本分類、計算與分析工作簡化，採用費用發生當時，即在有關之報表或單
據中適當填注成本歸屬代號。
(2)屬代號由費用成本發生單位或會計填注成本歸屬。
收集品質成本時，通常部分資料可依實際發生費用、單據獲得，部分可由成本中心分攤或協商 決定分攤比例而得.
7.4歸屬代號範例
(1)品成1：代表預防成本。 (2)品成2：代表鑑定成本。 (3)品成3：代表內部失敗成本。 (4)品成4：代表外部失敗成本。
7.5報告表
(1)正常營運之品質成本報告，以每月一次之方式，定期提出。
(2)報告內容按四類品質成本分類，並列出其金額佔銷售之百分比。 (3)此外可再列出各時期之品質成本資料，以說明其發展趨勢。
8.附件
[附件]HB07-1《月份品質成本分析表》
第13條、品管會議制度
1.總則
1.1制定目的
為規範品質會議管理，健全品質溝通管道，特制定本規章。
1.2適用範圍
本公司品質管理的各項會議，除遵照公司有關會議規定外，悉依本規章處理。
1.3權責單位
(1)品管部負責本規章規定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2.品管會議規定
2.1會議類別
品管會議可分為例行性會議與臨時性會議兩大類別。
2.1.1例行性會議br />公司品管例行性會議有：
(1)年度評審會議
進行品質管理體系評審，確認是否持續有效得到執行;討論確定公司年度品質目標、策略。
(2)內部稽核會議
組織品質稽核小組對品管體系執行狀況作定期之稽核，分為起始會議與結束會議。起始會議作稽核前說明，結束會議作稽核報告 (3)月度品管會議
對上月品質狀況作檢討，就重大品質事項達成決議，制定次月品質管理的各項工作計劃，是本公司最重要之工作會議之一。 (4)改善提案委員會會長
對改善提案及其成果進行評估，評選優秀提案，並制定次年度改善提案工作推行目標、計
(5)QCC推行委員會會議。
對QCC活動進行總結，並制定次年度QCC活動推行目標與計劃。 (6)QCC成果發表會
由各QCC發表推行成果，QCC推行委員會進行評審，表彰優秀的品管圈。 (7
)周品質檢討會
對上週品質狀況作檢討，及時解決品質問題，落實月度品管會議與計劃，確保達成品質目標。
2.1.2例行會議一覽表
2.1.3臨時性會議
臨時性會議由總經理、管理者代表或品管主管依需要建議召開，一般召開時機有：
(1)發生重大客戶抱怨或退貨時。 (2)製程重大品質問題發生時。
(3)供應廠商發生嚴重品質事故時。
(4)發生嚴重違反公司品管體系的重大事件時。
(5)重大品質貢獻，突破或其他需大力表彰或宣導事件發生時。 (6)其他必要時機。
2.2會議管理規定
除遵照公司有關會議管理的規定之外，應遵照下列規定處理。
2.2.1一般原則
(1)例行性會議如已規定具體會議時間，則不另行通知;如未規定具體會議時間，應提前兩
天以上通知各參加人員。
(2)例行性會議如有變更，原則上應提前半個工作日通知各參加人員。 (3)臨時性會議原則上應至少提前一小時通知參加人員。
(4)會議參加者必須準時出席並簽到，因故無法到會者，事先須向主持人或會議主席請假,
並取得許可，原則上還須派代理人出席。 (5)會議應事先明確主題，與會人員應依據本職工作做好各種準備(包括資料、資料、樣品等)，
並做好工作安排。
(6)主持人應控制會議時程，儘量在規定時間內結束會議。
(7)會議決議的落實實施情況，由會議主席指定人員追蹤，並作為下次會議追蹤議題之一。 (8)會議應有會議記錄，並依規定分發相關人員。
2.2.2會議記錄
(1)由會議主席指定參加人員中的一個人擔任會議記錄工作，必要時，也可安排一名非指定之
參會人員作記錄工作(如助理或文書)。
(2)重要會議的會議記錄，經會議主席籤認後，影印分發或傳閱參會人員或相關人 (3)對會議決議涉及的具體工作安排，須確認追蹤結果，由會議記錄者填寫《決議事項追蹤表》，
並作追蹤工作。
3.月度品管會議實施辦法
[注]其他例行性會議可參照制定實施辦法。
3.1會議目的
(1)總結檢討上個月的品質狀況。 (2)就重大品質事項達成決議。
(3)制定次月品質管理的'各項工作計劃。
3.2參會人員
(1)會議主席
總經理擔任會議主席，總經理無法出席時，由其職務代理人擔任會議主席。
(2)主持人
管理者代表擔任會議主持人，其無法出席時，由品管主管擔任主持人。
(3)參加人員
副總經理、總工程師、各部門主管、品管部主要幹部。
3.3會議時
(1)月度品管會議每月5日14：00-17：00召開，遇節假日順延一天。 (2)會議時間如有變更，經總經理核准後，由品管部負責通知。
3.4會前準備
(1)品管部負責於每月4日將各部門品質狀況月報表彙總、填妥，並轉發各與會人員
(2)上次會議決議事項的各責任人員須在決議規定完成期限之前，完成所承擔的工作事項。 (3)管理才代表在4日前應再度對各決議事項完成情況作追蹤確認(可授權他人進行
(4)各與會人員依本部門品質狀況準備必要之資料、報表或樣品，以便在會議上報告或討論。 (5)各與會人員應於會議開始前5分鐘到達會場。
3.5會議議程
(1)會議開始
由主持人宣佈會議開始。
(2)追蹤上月會議決定議事項完成情況
由主持人追蹤人上月決議事項，各擔當責任人員簡要回答完成狀況，其他人員可提出異
議或補充。
(3)各部門品質狀況報告
由品管部主管或各品管單位幹部報告各部門上月品質狀況，簡要報告主要資料，並就重大品質事項提出分析或報告。 (4)溝通協調事項
各與會人員提出需與其他部門協調之事項、由相關人員討論處理。 (5)會議主席工作指示
會議主席就相關問題向責任人員提出質詢、攢揚、指示或要求，並就公司的品質經營方針或下月行動計劃作出指示。 (6)形成會議決議
記錄人將會中達成的重要決議事項作整理，交由主持人作陳述，各與會人員可提出異議，若無異議則確認為決議事項。 (7)會議結束
由主持人宣佈會議結束。
3.6會後工作
(1)由會議記錄人員將會議狀況整理成《會議記錄》及必要之《決議事項追蹤表》，呈管理者
代表、總經理審閱。
(2)《會議記錄》應分發各與會人員人手一份。
(3)《決議事項追蹤表》應分發至相關責任人員。
(4)各決議事項之擔當者應在規定期限內完成要求之工作事項。
(5)各與會人員應將會議精神傳達本部門相關人員，並貫徹至日常工作中。 (6)管理者代表(或授權品管部)對會議事項作確認追蹤。
4.附件
[附件]HB08-1〈月品管會議資料(範例)〉 [附件]HB08-2〈決議事項追蹤表〉
第14條、品管檢驗規範制定辦法
1.總則
1.1制定目的
制定品質檢驗規範，使各項品質檢驗工作有效、順利開展。
1.2適用範圍
本公司進料檢驗、製程檢驗、最終檢驗、出貨檢驗均應依本辦法制定檢驗規範。
1.3權責單位
(1)品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。
2.檢驗規定的說明
2.1檢驗規定的內容
制定檢驗規範作為品管人員作業的依據，其內容主要有：
(1)抽樣方式。 (2)允收水準。 (3)檢驗專案。 (4)檢驗方法。 (5)量測工具。
(6)依據標準或檔案。 (7)其他品質規範。
2.2檢驗規範的作用
(1)明確檢驗作業的各項內容與要求，使煩雜的檢驗工作不易產生疏漏。 (2)規範品質檢驗的作業，有利於產品品質一致性的保持。 (3)不易因檢驗人員的好惡影響品質判定的客觀公正。 (4)減少送檢單位與檢驗人員的工作爭議。
(5)作為供應商、製造單位共同遵守的品質原則。 (6)易於人員的品質訓練。
2.3檢驗規範的種類
(1)原材料檢驗規範。 (2)製程檢驗規範。 (3)半成品檢驗規範。 (4)品檢驗規範。
3.檢驗規範的制定
由品管部組織專人(一般由QA人員或經驗豐富的品管幹部)進行檢驗規範的制定。 [注](QA——Quality Audit 或Quality Assurance)。
3.1原材料檢驗規範(含零部件)
3.1.1制定方式
每一類原材料制定一份進料檢驗使用之規範，將其共同性之檢驗專案、內容、方法予以 明確。對其中有差異的部分(如尺寸、結構等)用標示檢驗依據檔案之方式(如參照結構圖、零件圖等)予以明確，檢驗者在具體物料檢驗時將這些檔案作補充檔案一起使用。
3.1.2制定依據
(1)國際或國家標準。 (2)行業或協會標準。 (3)本公司產品設計要求。
(4)本公司其他品質、技術檔案。 (5)供應商產品說明或技術檔案。 (6)雙方協議事項。 (7)其他品質規範檔案。
3.2製程檢驗規範
3.2.1制定方式
對每一類產品的每一大製程制定一份製程巡檢使用之規範，將該類產品在該製程的各工序中應檢驗的專案、內容、方法予以明確，有差異部分用標示檢驗依據檔案之方式明確。
3.2.2制定依據
(1)國際或國家標準。 (2)行業或協會標準。 (3)工藝流程與作業標準。 (4)品質歷史檔案。 (5)客戶品質要求。
(6)其他品質、技術檔案或規範。
3.3半成品檢驗規定
3.3.1制定方式
對每一類產品的每一大製程制定一份最終檢驗使用之規範，將該類產品在該製程完成後，應檢驗的專案、內容、方法予以明確，有差異部分用標示檢驗依據檔案之方式明確。
3.3.2制定依據
(1)國際或國家標準。 (2)行業或協會標準。 (3)產品設計要求。 (4)品質歷史檔案。 (5)客戶品質要求。
(6)其他品質、技術檔案或規範。
3.4成品檢驗規範
3.4.1制定方式
(1)對每一類產品制定一份成品檢驗規範，供最終檢驗或出貨檢驗使用，將檢驗的專案、
內容、方法予以明確，有差異部分用標示檢驗依據檔案之方式明確。
(2)最終檢驗之允收水準一般應嚴於或等於出貨檢驗允許水準，而出貨檢驗之允收水準
一般等同於客戶允收水準。
3.4.2制定依據
(1)國際或國家標準。 (2)行業或協會標準。 (3)產品設計要求。 (4)客戶品質要求。 (5)品質歷史檔案。
(6)其他品質、技術檔案或規範。
4.附件
[附件]HC01-1《進料檢驗規範(範例)》 [附件]HC01-2《製程檢驗規範(範例)》 [附件]HC01-3《成品檢驗規範(範例)》
第15條、訂單評審辦法
1.總則
1.1制定目的
為確保滿足客戶的各項要求，並形成檔案，便於品質、交期管理，特制定本辦法。
1.2適用範圍
適用於本公司對客戶訂單的評審工作。
1.3權責單位
(1)總經理室負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2.訂單評審規定
2.1評審許可權
(1)業務部
評審訂單交期、單價、運輸包裝方式等各項要求，若不能滿足客戶之需求時，必須 宣告。 (2)生管部
評審人力、裝置產能、物料供應進度能否滿足客戶交期要求，若不能滿足時，必須 宣告。 (3)技術部
評審客戶的產品規格要求和其他技術因素，在現有之技術條件、工藝裝置狀況下能否滿足，若不能滿足時，必須宣告。 (4)品管部
品管部評審產品的品質檢驗、試驗、控制能力，若在生產開始前不能滿足時，必須宣告。 (5)財務部
評審從財務立場看本公司能否接受客戶的準備購買單價及付款方式，並註明原因。
(6)總經理
總體評審決策是否可以接受客戶之訂單。
2.2評審方式
訂單評審方式一般有會議評審、傳遞評審及授權評審三種。
2.2.1會議評審
(1)新產品的首次訂單，應採用會議評審方式。
(2)重大之訂單或客戶要求特殊之訂單應採用會議評審方式。
(3)會議評審由業務部負責召集各評審部門責任人員，一起討論評審，各部門之
評審許可權不變，但可以互相檢討，提出合理化建議。 (4)由總經理(或總經理授權人員)作評審總結論。
(5)會議評審仍需填定《訂單評審表》，可於會上當場填寫。
2.2.2傳遞評審
(1)一般之訂單均採用傳遞評審之方式。
(2)業務部接獲客戶訂單或訂單意向後，填寫相關的訂單資訊於《訂單評審表》
上。
(3)業務部簽署本部門評審意見後，將評審表依次轉入生管部、技術部、品管部、
財務部。
(4) 各部門依本部門許可權評審，並於接獲評審表半個工作日內完成評審工作並填
寫評審表。
2.2.3授權評審
(1)老客戶非首次下單的產品，並且該產品與上次訂單相比較未作任何變更時，
則由業務部將訂單評審錶轉至生管部，授權生管部直接評審。 (2)生管部可代理技術、品管部門填寫評審意見。 (3)授權評審仍需將評審錶轉財務部評審。
2.3評審結果
(1)若評審結果顯示本公司能滿足客戶需求時，由業務部回饋客戶，各部門全力完成訂單
任務。
(2)若評審結果不能滿足客戶訂單要求時，由業務部在合同評審表中彙總不能滿足的專案
及建議修訂之內容，並反饋客戶。
(3)若客戶同意修改訂單內容，則由業務部請求客戶重新發出訂單，並將客戶資訊向各部
門轉達。
(4)若客戶不同意評審建議，則公司內部應重新作會議評審，盡力達到客戶需求。
(5)評審中如發現客戶提供的資訊不足或不清晰時，由業務部彙總後果記錄，並反饋給客
戶,要求取得所需資訊，之後再作進一步之評審。 (6)訂單評審表由業務部儲存、歸檔備查。
3.附件
[附件]HC02-1《訂單評審表》
第16條、供應商、協力廠商輔導
1.總則
1.1制定目的
為加強對供應商、協力廠商的品質輔導，提升原物料品質，特制定本規章。
1.2適用範圍
凡本公司供應商，協力廠商之輔導管理，除參照公司相關的供應商管理制度外，適用本規章。
1.3權責單位
(1)品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2.供應商管理規定
2.1供應商、協力廠商調查
(1)實施採購前，應辦理供應商(協力廠商)調查，並填具《供應商調查表》。 (2)供應商調查小組由採購、品管、生技、生管人員組成。
(3)調查內容包括價格評估、品質評估、技術評估、生管評估，裝置評估等。 (4)評估合格之供應商列入合格供應商名列，准予採購。
(5)未經調查或未列入合格供應商名列的廠商，須經總經理特准後方可採購。 請參考《供應商調查》制度之規定。
2.2供應商、協力廠商評鑑
(1)評鑑專案包括品質、交期、價格、服務和其他方面。 (2)每月考核一次，每半年綜合評鑑一次。 (3)評鑑等級劃分。
(A)90.1~100分為A等供應商(協力廠商)。 (B)80.1~90分為B等供應商(協力廠商)。 (C)70.1~80分為C等供應商(協力廠商)。 (D)60.1~70分為D等供應商(協力廠商)。 (E)60分以下為E等供應商(協力廠商)。
請參考《供應商評鑑》制度之規定。
2.4供應商、協力廠商評等處理
(1)E等供應商(協力廠商)為不合格廠商，予以除名、停止交易。
(2)D等供應商應予輔導，若三個月內未能提升至C等以上，視為不合格廠商予以除名。 (3)C等供應商予輔導，若六個月內未能提升至B等以上，視為不合格廠商予以除名 (4)B等供應商維持交易，視需要可予適當之輔導。
(5)A等供應商應予優先採購，增加交易量、優先付款等優惠。
3.供應商輔導規定
品管部導供應商之品質輔導，必要時可請其他部門(如開發、生技、製造等)協助、配合
3.1輔導方式
對供應商、協力廠商輔導之方式一般有下列幾種： (1)不良對策。
提供品質不良之資料、原因，協助廠商尋找對策。 (2)到廠驗收。
到廠商所在地進行驗貨，提前發現不良。 (3)品質培訓。
協助廠商品質培訓。 (4)管理輔導。
協助廠商進行品管體系的診斷與建立。 (5)其他輔導。
視具體情形採取其他輔導方式。
上述方式可單獨採用，也可以同時進行，視具體廠商狀況確定。
3.2不良對策
(1)由本公司品管部統計、彙總在供應商(協力廠商)所交物料在進料檢驗與製程使用中不良
資料、原因分析。
(2)除即時向供應商反饋問題外，定期與供應商之品管、技術、製造單位人員開會討論不良問
題的原因與對策。
(3)協助追蹤採取對策後的進料不良與製程不良狀況。
3.3到廠驗貨
(1)針對常在進料檢驗中發現不合格的供應商(協力廠商)，由本公司品管部派員在廠商生產
並檢驗完畢待出貨前，前往廠商駐地作出廠檢驗。
(2)出廠檢驗發現問題時應及時與廠商相關人員討論，並設法尋找對策。
(3)視具體情況決定經到廠驗貨合格之物料，送至本公司後是否需再作進料檢驗(一般被期仍
需檢驗，待品質穩定後可取消進料或取消到廠驗貨)。
3.4品質培訓
(1)本公司舉辦相關品質培訓時，邀請供應商(協力廠商)相關人員參加。
(2)本公司派員到供應商駐地，對其相關人員作品質觀念、意識、知識、技能等方面的培訓。
3.5管理輔導
(1)針對品質管理體系不健全之供應商(協力廠商)，由本公司派員對廠商之品管體系進行診
斷。
(2)診斷後提出問題與建議之報告，供廠高改善。
(3)必要時，由本公司人員協助廠商建立品管體系的各項制度、規範、方法。 (4)視需要，可聘請本公司以外之專家為供應商作品質診斷或輔導。
3.6其他輔導
視具體發生情形，採用其他有效之輔導方式。
3.7輔導記錄
對供應商(協力廠商)之輔導，應由相關責任人員填寫《廠商輔導報告》，並交品管存檔。
4.附件
HC03-1《廠商輔導報告》
第17條、首件檢驗
1.總則
1.1制定目的
為確保生產品質，避免出現批量性品質問題，特制定本規章。
1.2適用範圍
本公司各製造單位的生產加工過程，均應進行首件檢驗，並依本規章執行。
1.3權責單位
(1)品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2.首件檢驗規定
2.1定義
本規章所稱的首件是指製造單位各工程加工生產的產品，經自我除錯確認，判定合乎要求後，擬進行批量生產前的第一個(臺)產品(半成品、成品)。
2.2首件檢驗時機
(1)新產品第一次量產時的首件產品。
(2)每一製造命令(訂單)開始生產的首件產品。
2.3新產品首件檢驗
2.3.1檢驗流程
(1)製造單位依工藝流程加工或除錯，並進行自檢。
(2)品管PQC人員在製造單位加工除錯時，應調出各相關檢驗依據檔案或樣品，並從旁協助，
時就外觀等易於判定之特性予以確認。
(3)製造單位認定生產之產品合乎要求時，將該道件交PQC進一步檢驗。
(4)PQC人員依據檢驗檔案、規範、對道件進行全面的檢查，如判定不合格，應向製造單位
提出，並要求改善，直到判定合格為止。
(5)PQC判定合格，或判定不合格但屬設計問題或製造單位無法改善之問題時，由PQC填寫
《首件檢驗報告》一式三聯，呈主管稽核。
(6)經品管主管稽核之《首件檢驗報告》及首件產品由不得PQC人員直接送往開發部門，交
具體開發該產品之技術人員作檢驗。
(7)開發部技術人員經檢驗後，作出合格或不合格的判定，並填入《首件檢驗報告》中。
(8)開發部、品管部均判定合格後，《首件檢驗報告》一聯由品管部保留，一聯由開發部保
留，一聯轉製造部，製造單位可以正式量產。
(9)開發部、品管部判定不合格時，如屬製造單位原因時，應由製造單位改善、除錯直到合
格為止;如屬設計原因時，應停止生產，由開發部負責擬出對策加以改善後，方可恢復生產，並需重新作首件確認。
2.3.2注意事項
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