遵義鋁業生產流程管理制度

引導語：為規範生產流程執行程式，確保生產流程安全、穩定、暢通、經濟、高效執行。下面是yjbys小編為你帶來的遵義鋁業生產流程管理制度，希望對你有所幫助。

　　一、目的：

真實反映生產流程執行情況，確保流程受控執行，為公司生產作業計劃順利完成提供有力保障，制定本制度。

　　二、生產執行流程規範：

　　1、供電流程：

供電一車間、供電二車間每天0：50前將前一日用電量、電壓小時、電流小時、整流效率以電話方式報排程室當值排程員，9：00前將供電日報以電子郵件方式報生產統計員處。

保持電解電流平穩執行，非限電期間電流日平均值不得超出以下區間保持： 200KA系列執行電流保持199.5-200.5KA;

350KA系列執行電流保持349.0-350.0KA;

緊急停直流電配合：每班，供電一車間與電解一車間、供電二車間與電解二車間以對講機方式確認當值電解值班長姓名及對講機暢通情況;接到關人員(排程員、電解車間管理人員、電解值班長、電解工區長、電解作業長、計抬班班長、計抬班作業長)呼叫，生產出現緊急情況需要立即停直流電時，動力廠對應的供電車間立即實施直流停電;在停電操作完畢後再向地調、公司排程室彙報情況;恢復送電時必須執行先申請，經地調、公司排程同意後方可實施恢復送電。

計劃停直流電配合：因電解槽通電、計劃停槽等原因需要停直流電時，電解車間需要提前一小時向排程室報告;由排程室指令對應供電車間做好停直流電的申請準備工作;電解停電準備工作完畢後，報告排程室，由排程室指令對應供電車間立即進行停直流電申請，經地調同意後報公司排程室，由排程室根據當前情況準定是否立即執行停電操作(注意：正進行抬母線作業或抬母線作業未完成時、正在出鋁時，不得進行停直流電操作)，當值排程員要詳細記錄實際停電操作時間;恢復送電時執行先申請，經地調、公司排程同意後方可實施恢復送電。

停、送動力電配合：各單位計劃性停動力電(或計劃性檢修工作)對其他單位有影響的，除向相應職能管理部門報告外，還需提前24小時書面(說明具

體工作內容、工作時間段、受影響單位)報告生產執行部，生產執行部對停電影響進行評估、並徵求受影響關鍵使用者(總經辦、財務部、水汽車間)意見後，決定是否同意執行計劃，如不同意，應向申請單位說明原因;如同意執行，應明確執行時間段，由排程室通知各受影響單位。各種停電(計劃性停電、自然原因停電、事故性停電)需要恢復動力用電時，執行前應向當值排程報告，由當值排程確認具備送電條件、下達指令後方可實施;

改變供電執行方式配合：動力廠在改變供電執行方式(停啟整流機組、改變外部供電線路執行方式、改變動力變執行方式)前，除需執行地調指令外，還需要遵守公司《電力排程規程》，在執行前通報公司排程室，徵得同意後方可實施。

計算站工控資料備份配合：電解控制引數備份長期儲存;備份週期由動力廠規範明確;在每次備份前，先與電解廠進行溝通，執行備份後工控引數初始資料不能發生導致工控異常的變化;備份完畢後，將備份資料傳動電解廠生產技術員;

　　2、電解流程：

電解廠每班下班前將電解裝置執行情況、異常槽監測情況和新通電焙燒啟動槽工作執行情況以郵件方式報排程室。

出鋁：電解廠每天16：00前，將次日出鋁任務單上傳公司OA系統/生產管理/出鋁任務單;檔案應準確命名“電解一車間出鋁任務單”、“電解二車間出鋁任務單”，便於識別;在開槽期間，如因該電解槽原鋁需要灌槽，應註明“灌槽”，不出鋁的槽號要註明“不出鋁”。正常槽因突發原因不出鋁的，以電話方式通報對應鑄造車間，並報告排程室備案;

每班，電解一車間與供電一車間、電解二車間與供電二車間以對講機方式確認當值供電執行值班長姓名及對講機暢通情況;電解生產出現緊急情況需要立即停直流電時，由電解當值的值班長用對講機方式通知對應的供電車間執行;異常情況處置完畢報排程室，由排程室指令對應的供電車間向地調申請執行恢復直流電正常執行。

因計劃性工作負荷波動超過5萬KW的，提前一天向裝備能源部報告，由裝備能源部向地調申請，裝備部申請後將批覆情況通報電解廠、排程室;電解廠

執行電解槽通電、計劃停槽等原因需要停直流電時，提前一小時向排程室報告;由排程室指令對應供電車間做好停直流電的申請準備工作;電解停電準備工作完畢後，報排程室，由排程室指令對應供電車間立即進行停直流電申請，經地調同意後報公司排程室，由排程室根據當前情況準定是否立即執行停電操作(注意：正進行抬母線作業或抬母線作業未完成時，不得進行停直流電操作.),經公司排程室同意執行停電操作後，當值排程員要詳細記錄實際停電操作時間;恢復送電時執行先申請，經地調、公司排程同意後方可實施恢復送電。

電解廠(電解一、二車間)每週五15時前，將下一週每日各工區用極量(註明廠家)通報碳素廠對應的組裝車間、動力廠(工藝車運輸車間)，將氟化鋁需求量通知物配中心;其他原料需求提前一天通知物配中心;

電解因工藝原因需要臨時調整用極量時，需於當日11時前通知碳素廠(對應的組裝車間)、動力廠(工藝車運輸車間)。

臨時處理突發事件需迅速轉運組裝儲備陽極時，由電解廠報告排程室，排程室負責協調處理突發事件組裝陽極的轉運，並記錄實際轉運量，於下一工作日通報碳素廠核算消耗。

電解廠(電解一、二車間)每班將換出殘極分割槽堆放，不得將高溫殘極和冷卻殘極混亂堆放，將每組(塊)殘極完全擺放在托盤內，不得超出托盤邊緣，並將易掉落部分清理掉，避免在運輸過程中掉落。

電解廠提前一天將第二日兩個電解車間極上料需求情況通報碳素廠。

電解廠(一車間)提前一天將一組裝車間極上料使用安排通知運輸車間。 電解一、二車間在進行抬母線作業前，為確保抬母線期間壓縮空氣壓力滿足要求，先通知水氣車間對應的空壓站將風壓保持在0.6MP平穩執行，通知供電車間加強電流、電壓監控、現場確認壓力達到要求後，方可進行抬母線作業;在抬母線期間，電解安排專人負責監控壓縮空氣壓力，發現壓力低於要求立即通報空壓站處置;抬母線作業結束後，立即通知水汽車間;

電解二車間每天13：00前，將現場產生的`碳渣收集，放在指定碳渣箱內，不得將碳渣散放在地面;生活垃圾放入專門的垃圾箱內，不得與碳渣混放，垃圾量不得超過垃圾箱總容積的2/3。

電解廠(一、二車間)每天8：30時前，做好出鋁準備工作(換包、天車點檢及出鋁排包表列印等工作)，8：30時準時開始出鋁。按先出鋁，再換極順次

作業，保障出鋁流程順利進行，每班必須完成當班出鋁任務。電解在出鋁過程中發生換吸出管、天車故障、換出鋁抬包等影響出鋁流程的情況，立即通知抬包車駕駛員，鑄造廠爐臺，並報告排程室，由排程室對出鋁其他流程進行協調。

出鋁進度控制：(適用於無大量開槽的生產狀態) 時間

8:30 一電解 開始出鋁 一鑄造

12：00完成第一爐鑄造;

14：00完成第二爐鑄造;

二電解 8:30開始出鋁 11:30完成第一爐出鋁 14:00完成第二爐出鋁 18:30完成第三爐出鋁 21:00完成第四爐出鋁 1:00完成第五爐出鋁 3:00完成第六爐出鋁 15:30完成第一爐鑄造 19:00完成第二爐鑄造 22:30完成第三爐鑄造 1:30完成第四爐鑄造 5:00完成第五爐鑄造 9:00完成第六爐鑄造 二鑄造 10:00 完成第一爐出鋁 11:20 完成第二爐出鋁 午餐時間 13:30 完成第三爐出鋁 16:00 開始出第四爐鋁 17:30 完成第四爐出鋁 19:30 完成第五爐出鋁 21:30 完成第六爐出鋁 23:30 完成第七爐出鋁

1:30

3:00

完成第八爐 完成第九爐 16：00完成第三爐鑄造 19：30完成第四爐鑄造 21：30完成第五爐鑄造 23：30完成第六爐鑄造 1：30完成第七爐鑄造 3：30完成第八爐鑄造 5：30完成第九爐鑄造 注1：電解二車間出鋁區域明確：白班每區前12臺，每區4包; 中班每區13#-27#，每區5包;夜班每區後9臺槽，每區3包。 注2：為保障出鋁和換極流程正常執行;工藝車運輸車間每天早 班8：00前，對四個區後12臺槽，每區拖極兩盤，將一、三區及二、四區前12臺殘極拖出;中班將四個區後12臺槽殘極拖出廠房;

電解廠出鋁嚴格按排包順序進行出鋁，如因突發事件需要調整排包順序時，由排程員協調鑄造廠，對調整後的質量影響做出評估後無影響時，方可進行調整出鋁順序;如調整結果對鋁錠質量有影響，需要經主管領導同意後方可執行;

電解廠出現異常槽變更(包括異常槽的增加和退出)、工序配合異常、影響流程執行的裝置故障、發生事故時，立即向排程室報告，由排程室對其他環節進行協調。

　　3、鑄造流程：

出鋁排包表：鑄造廠根據出鋁任務單、對應的預分析結果、出鋁區域及順序要求，制定出鋁排包表，於8：00前將排包表上傳公司OA系統;

每天11：00前做好原鋁鑄造的準備工作(人員準備、混合爐準備、鑄機準備、天車準備等);

鑄造廠在出現影響出鋁、鑄造事件、工序配合異常、發生事故時，立即報告排程室，由排程室對其他環節進行協調;

鑄造廠鋁產品以AL99.70A質量為基礎，在正常期間如可能出現AL99.70A以下產品，必須通報排程室，期間產生的所有鑄造鋁錠均要進行預入庫;

鑄造廠出現處理K鋁、鋁渣、混合爐內鋁液未完成鑄造、現場出現未打捆鋁等現象時，要在鑄造班組下班前向排程室彙報。

　　4、氧化鋁輸送及淨化流程：

電解廠對廠房內80溜槽氧化鋁輸送暢通情況進行確認;接到淨化每次打料完畢的通報後，電解值班長對送料情況確認(確認端頭槽是否進料)，確認後出現缺料由電解承擔責任;接到動力廠通報含氟料出現質量波動時，電解廠對電解槽控制引數進行調整，減少氟料出現質量波動對電解生產的影響;未經動力廠同意，電解廠(兩個電解車間)不得調整電解槽支菸管調節閥;

每天氧化鋁打料完畢後，分別報三期中轉庫和四期卸料站進料量、打料量、庫存量;每天9：00前，通報各筒倉料位。

動力廠200KA系列中轉庫、350KA系列卸料站對物配配送的物料確認，禁止溼料、髒料進入濃相輸送流程，。如收料過程中發現溼料、結塊料、袋裝料含渣滓、轉運車箱不乾淨時，通知物配中心、供應部，並報告排程室;溼料、髒料由物配中心負責處理後，由生產執行部統一安排返回電解做保溫料使用;

動力廠對200溜槽氧化鋁輸送情況確認，淨化每次打料完畢後，通知電解值班長確認，確認後出現缺料由電解承擔責任;含氟料質量發生波動時，由動力廠提前通知電解廠、排程室。

動力廠在氧化鋁輸送系統檢修、調整打料方式等對後續工序有影響作業前，由動力廠(淨化輸送車間)通知電解廠(對應的電解車間)、排程室;電解廠做好受影響期間應對措施，動力廠做好人工加料用工藝車的配合。

　　5、水氣供應流程：

每天8：00時前，將三、四期空壓站空壓機狀態以電話方式報排程室

水氣車間每日11：00前將三期高位水池、一期高位水池畜水量及新水用量及苟江抽水情況和供水管情況報排程室。

供水及臨時停水配合規定：動力廠(水汽車間)根據公司生產及生活用水需求、水源地出水能力，保障公司用水需要;如因管道檢修等原因需要計劃性停水時，需要提前1天將正式通知送達各影響單位，並報排程室備案;

壓縮空氣系統壓力保持壓力不低於0.55mpa，接到電解廠抬母線作業通知後，水氣車間空壓站將壓縮空氣系統壓力按 0.6mpa 保持;接到電解廠抬母線作業完畢資訊後，將壓縮空氣系統壓力按正常壓力保持;

水汽車間在出現突發異常現象，立即通報受影響單位，再向排程室彙報;

　　6、工藝運輸流程：

動力廠抬包車8：00準時到達電解廠(一、二車間)，配合電解廠開始各工區換包出鋁準備工作，於8：30開始出鋁;9：00將第一包鋁送到鑄造廠(一、二車間)。

動力廠每日10：00前安排4臺叉車配合鑄造鋁錠叉轉計量及鑄造廠房內其他工作;

動力廠(運輸車間)按電解廠每日陽極計劃要求從碳素廠將其轉運到位，與碳素廠、電解廠辦理組裝陽極的交接手續;

　　動力廠叉車配合碳素廠規定：

動力廠(工藝車運輸車間)在轉運殘極時：一電解殘極由組裝一車間殘脫班對殘極溫度進行確認，低溫殘極進入生產流程;高溫殘極由動力廠拖車轉到一組裝廠房西面2#路堆放冷卻;待殘極溫度冷卻後再轉入廠房內進入生產流程。二電解殘極溫度由動力廠拖車駕駛員進行確認，先轉運低溫殘極，高溫殘極裝入托盤內轉通道口堆放冷卻, 待殘極溫度冷卻後再轉入二組裝廠房內進入生產流程。不得將高溫殘極轉運到碳素廠陽極組裝現場。

每日將碳素廠粉碎後的極上料按電解一車間要求將其轉運回一電解各工區使用。

按排程指令配合各生產單位完成零星臨時的工作任務。

　　7、碳素組裝及殘極處理、極上料處理流程

碳素廠每天組裝工作結束後，將當日一、二期組裝車間陽極組裝數、儲備數通報排程室;

每天10：00前，將前一日主要生產資料(組裝數、組裝儲備數、需要修理導杆-鋼爪數、組裝陽極發出數、極上料發出數(車)、殘極量轉運量、主要裝置(中頻爐、單樑吊)狀態、主要生產事件、工序配合情況等形成日報，上傳公司OA系統指定欄目。

碳素廠根據電解廠計劃用極量及合理庫存變化量，合理安排組裝工作，保障生產用極及儲備需求;

碳素廠提前1周將碳塊組裝需用類別及數量通知物配中心;由物配中心在每日9：00前將碳素廠碳塊組裝需用碳塊類別(廠家)及數量配送到碳素廠組裝生產現場。

根據排程指令配合電解廠臨時用極需求的發放工作。

碳素廠要保有合理的組裝陽極儲備量，一組裝儲備量不低於200KA系列3天用量，二組裝儲備量不低於350KA系列3天用極量;

碳素廠一組裝車間每天完成當日極上料粉碎備用;

預清極上料轉運：一組裝因料清理工位限制，每日有10-15盤極需預清理，預清理產生的極上料由外包方負責破碎後，轉運到一電解使用。

　　8、裝備能源部流程:

對外包流程制定管理制度，對責任單位進行管理和考核，確保外包流程滿足生產主流程配合需求;

對公司裝置設施滿足生產需求的情況定期進行檢查和評價，確保裝置設施能力及執行狀態滿足生產安全、成本控制、生產穩定控制需求;出現裝置原因影響流程執行或流程安全時，由裝備能源部組織調查、處理、整改;

每月最後一天12：00前，完成公司用電、用水、用汽報表編制和確認，將報表轉生產執行部;

　　9、計量及質檢流程：

原鋁及鋁錠計量報表：每天8：00前上傳OA系統指定位置;

檢測中心原鋁計量人員工8：30準時到崗進行原鋁計量，鋁錠計量人員10：

50準時到崗進行鋁錠計量。

原鋁預分析：質量檢測中心：從23：00時開始取樣, 次日7：30前將全部電解槽預分析報表上傳公司OA系統;

每週對所有電解槽完成兩次電解質成份分析，分析結果以報表方式上傳公司OA系統指定欄目。

原材料取樣後若干工作日(根據檢定週期規定)後，將原材料檢驗結果上傳ERP系統，生產執行部質管科判級以報表方式上傳公司OA系統指定欄目;

公司當日產生的所有鋁錠(包括不合格K鋁和未打捆鋁)均要辦理預入庫。 質檢中心將檢驗後樣品(鋁錠樣品、電解質樣品、氧化鋁樣品、氟化鹽樣品、陽極樣品)規範儲存，並定期將結存樣品返回生產流程(鋁錠樣品返回鑄造流程重熔，陽極樣品返回物配作為殘極、其他樣品返回電解使用)，禁止將檢驗後樣品作為垃圾處理;

　　10、物配配送及原材料轉運流程：

原材料日報：每日(雙休日除外)將前一日主要原材料進料、發貨、庫存情況以電子報表方式報各使用者單位;

每天根據生產流程需要，將各生產廠所需的原材料、相關物資按要求配送到指定地點，按要求進行規範堆放後當面進行清點、交接;不能根據包裝確定重量的生產原料配送到收貨單位時，應出具計量單;

在物料配送轉運過程中做好防雨、防漏料和防雜質混入措施,不能將溼料、雜質料送到生產現場和中轉庫房;

根據生產現場管理要求，定期對現場產生的包裝物進行回收;

按排程指令安排吊車、運輸車輛配合生產單位計劃性檢修等零星工作。突發事件處理需要吊車、運輸車配合時，由需用單位向排程室說明原因，由排程室指令物配中心配合，配合車輛需在規定時間內趕到配合現場(上班時間30分鐘內趕到配合現場，下班時間50分鐘內趕到配合現場)。

物配中心在每日9：00開始將碳素廠需用碳塊配送到碳素廠組裝生產現場，不能滿足配送要求(廠家或數量不滿足)時，通知碳素廠。

　　11、資訊部流程

通訊、網路線路及配套設施檢修配合：資訊部在執行計劃性通訊線路及設施檢修時，需提前24小時書面(說明具體工作內容、工作時間段、受影響單位)

通知生產執行部，生產執行部對影響進行評估、並徵求關鍵使用者(總經辦、財務部、主要生產單位)意見後，決定是否同意執行計劃，如不同意，應向申請單位說明原因;如同意執行，應明確執行時間段，由排程室通知受影響單位。

　　12、道路暢通流程：

黨群部對進入廠區的車輛及貨物進行有效管制，待計量車輛在公司三期大門外單行靠邊停放，不準其亂停亂堆放，確保廠內道路交通安全和暢通;

　　13、後勤保障流程：

每天根據定餐情況，按規定時間(明確)配送到位;

每天根據規定時間，做好員工洗浴和食堂就餐準備，按時開餐及開放浴室; 勞務司於每天13時將二電解碳渣清理轉運到指定回收區域;勞務司對公司區域內的垃圾箱容量進行巡視，及時將垃圾清理後轉入堆場;

　　14、異常情況報告流程：

各單位發生人員傷害、裝置損壞、配合流程受到影響或中斷、配合未按規定執行、發現可能造成事故的安全隱患時，如屬於內部職責範圍事項，及時報告上級領導和排程室;如屬其他單位職責範圍內的，及時報告排程室。

　　三、生產執行部管理流程規範

　　1、生產執行管理流程：

①每天生產執行：排程員每天對生產流程進行監控，關注出鋁、工藝車轉運、極上料處理配合、鑄造等工序執行情況;發生影響流程事件立即協調。每天8：30時前，排程室將排程工作報表以郵件方式報送各指定使用者;

②生產執行週報：每週一12：00前，將上一週主要生產指標完成情況、主要生產事件、主要原材料儲備情況彙總形成周報，經生產執行主管負責人稽核後，在公司生產排程會上予以通報;

③生產執行月報：每月5日前，由生產執行負責人根據上月指標完成情況、指標完成解析、主要工作完成情況、流程執行情況、當月主要工作安排情況，彙總形成生產執行月報，經生產執行部經理稽核後上傳公司OA系統指定欄目;列印稿7日前郵報中鋁生產部備查;

④生產執行經濟分析月報：每月10日前，對上一月生產執行情況進行經濟分析，找出目前影響指標完成的主要原因、影響流程執行的因素，提出後續生

　　產控制方向;

⑤每月20日前，根據本月生產指標完成情況、本月工作完成情況，草擬下月生產計劃，於20日前提交計劃經營部;

⑥每年9-10月，根據中鋁總部對下一年的生產總體安排、公司對下一年總體安排和要求，草擬下一年度計劃控制草案及相關支援附件，經生產執行部經理稽核後，提交公司審定;

　　2、質量管理流程：

每天根據原鋁預分析、鋁錠質量分析、原材料檢驗報告、生產車間對主要原材料的使用意見，運用統計工具對質量管理流程進行分析，提出改進措施;

定期對公司質量管理流程進行系統梳理，根據工作職能調整情況，完善公司質量管理體系程式檔案;

每月16日前根據當月質量控制情況，草擬下一月質量控制計劃，經生產執行部經理稽核後提交計劃經營部;

每月5日前，對上一月質量管理、質量目標控制情況進行總結分析，形成月報，7日前分別以電子郵件和郵件方式報中鋁生產部。

質檢日報：每天10：00前上傳OA系統指定位置;AL99.70及以上打捆鋁錠辦理正式入庫, AL99.70以下不辦理正式入庫;

　　3、生產統計管理流程

每週一至週五，根據生產完成情況，編制統計日報並上傳公司OA系統指定欄目;

每週一，根據公司上週生產完成情況，編制統計週報，交生產執行部經理，在週一公司生產排程會予以通報;

每月1日，電話向中鋁生產部彙報產量等相關資料;

每月5日前，完成統計月報編制，經生產執行部經理稽核後上傳公司OA系統指定欄目;

　　4、生產技術管理

每天對收集200KA、350KA電解槽系列引數、指標完成情況，整理形成臺帳; 每月對電解槽引數完成情況進行波動分析;

每月5日前，對上一月技術管理、生產技術指標控制情況進行總結分析，

形成月報，7日前分別以電子郵件和郵件方式報中鋁生產部。

　　四、生產執行異常情況考核：

1、當天生產流程未按要求完成，未查明原因積極協調或未通知責任方負責人的，處排程室值班責任人50元/次;

2、責任方領導接到通知(電話不通視為接到)，未對事件進行有效處置，導致流程延誤的，扣責任方負責人每次100元;

3、因責任單位原因，一週內兩次以上導致第二天流程受阻，由責任單位第一責任人向公司分管領導述職。

4、對生產流程中出現的異常現象或未按規範進行工序配合的，未造成實質性經濟損失的，按打招呼、公開通報並考核直接責任單位金額100-500元方式進行考核;

5、生產流程中的異常現象或未按規範進行工序配合的，造成直接經濟損失的，一般情況由主管部門通知責任單位(分廠或中心)內部處理，責任單位10天內將處理情況報生產執行部備案;對配合異常雙方都有責任的，由生產執行部調查處理，明確責任並考核金額200-500元;

6、對考核有異議的單位和第一責任人可在3日內向公司分管生產領導申訴，以公司領導裁決為準。

7、對因其他單位配合不好受影響本單位無責任的，由生產執行部從當月考核金額中適當予以補償;

8、生產流程中異常情況達到生產事故標準，按事故處理程式進行調查處理;

9、本考核為基本處罰，造成嚴重後果的不排除其它經濟及行政處罰。

10、未盡事宜另行協商處理。